主營業務

汽車發動機及變速箱智能裝配系統

中國機械總院北自所充分發揮機-電-液-氣一體化綜合技術的優勢，多年來先后為近20家國內汽車發動機、變速器生產廠商提供了先進可靠的汽車發動機、變速器總成柔性自動化裝配線、試驗設備及專用裝備。
在該領域廣泛采用柔性自動化輸送技術、擰緊技術、自動壓裝技術、測量技術、涂膠技術、試漏技術、現場總線分布式控制系統技術、生產監控與生產管理網絡信息系統技術，向用戶提供了起點高，功能完備，可靠、實用的產品和設備，為提高汽車整車與零部件生產效率和產品質量提供了保證。

濰柴動力WP5/7系列發動機柔性智能裝配生產線（2012年度國家智能制造裝備發展專項支持項目）		汽車變速器智能裝配線		一汽大眾生產線

新能源汽車動力電池智能裝配生產線

中國機械總院北自所研制的新能源汽車動力電池智能裝配生產線，為新能源汽車動力電池生產企業解決了電池上料、檢測編組、激光焊接、螺栓擰緊、極耳沖切、極耳折彎、電池疊垛、充放電檢測等關鍵工序的最終驗證問題。生產線信息管理系統配合MES系統，實現了電池包的自動裝配、自動檢測、信息完整追溯等功能，為動力電池廠家的批量化生產、自動化裝配、一致性管理，提供了可靠的軟硬件保證。
該產線的主要客戶有珠海銀隆、北汽普萊德等新能源汽車生產企業。該成果獲得中關村“十百千工程”等重大項目支持，打破了傳統作業模式，為鋰電池生產企業節約人力，提高效率，規范工藝，為國內汽車企業樹立了標桿，帶動了企業的技術進步，提高了企業的核心競爭力，有力地推動了行業的進步。

柔性電路板多工位智能生產成套裝備

中國機械總院機科股份研發的柔性電路板多工位智能生產成套裝備可實現PSA 壓合、彎折、ET 檢測等工序的智能化，該成套裝備由自動上料機、多工位加工機及自動下料機組成，采用模塊式裝配設計，可根據生產產品和生產過程采取單元組合，一臺機器可以比手工操作節省4個人，生產效率大大提高。模塊式的設計理念，物流與信息流的完美配合，只要稍加組合，就可應用于其它生產過程中，贏得了柔板生產線上“變形金剛”的美譽。
多工位生產成套裝備系獨立研發，知識產權明晰。該設備是機、電、氣動、真空等技術的有機集成，填補了國內空白，在國內處于領先位置。該技術工藝及裝備已在蘇州市同仁等企業推廣應用。

全自動組合 （自動上料機＋多工位加工機＋PSA貼敷機＋AVI缺陷檢測機＋自動下料機）

                             EFM1110型多工位加工機

鋼卷包裝機器人成套技術與裝備

中國機械總院機科股份開發的包裝機器人成套裝備，已經系列化、模塊化，針對鋼鐵企業冷軋（熱軋）和有色金屬等行業的卷材、板材的現代化生產線，提供包裝機組、橫切機組及前后物流高度定制的完整解決方案，并為方案的實施提供全面的系統設計、生產制造和現場安裝調試服務。
包裝機器人成套裝備入口物流可由高速臺車、步進梁、傳卷車、搬運機等多種形式的地面或地下運輸設備喂料，出口物流可與棧道梁、傳卷車、步進梁等設備相銜接，實現成品的緩存，可確保不會因為天車不能及時吊運而造成生產停滯。設備結構緊湊可靠，投資少，運行成本低，自動化程度高，可以實現包裝材料的自動包裝，大大降低了操作人員的勞動強度，并可實現生產設備的實時監控和生產信息的在線管理。包裝機組可適用的卷材規格范圍為：寬度700～2100mm,外徑800～2150mm，卷重2～20噸，能最大范圍地滿足用戶的生產需求。

開關、斷路器智能裝配及檢測生產線

中國機械總院北自所可根據客戶的要求，提供不同型號的開關、斷路器智能裝配及檢測生產線。生產線物流方式可根據要求定制為環形或者直線型，各裝配檢測工位按順序布置在輸送線的兩側。生產線采用模塊式設計理念，各工位采用獨立控制并都具有手動、自動工作方式，生產線創新亮點突出，物流方式、工作方式、傳送方式等均可根據用戶的需求進行個性化定制，為用戶提供高效、智能、靈活、安全的中高壓斷路器及開關柜自動檢測裝配集成裝備。

天水長城開關柜裝配檢測生產線		江蘇森源真空斷路器裝配測試生產線

智能鍛造生產線

中國機械總院機電所開發的全自動化鍛造生產線采用自主開發的多道次小變形曲軸鍛造工藝技術、長壽命模具技術與模具快換技術，基于工業機器人和同步運動控制技術的快速物流系統，以及基于總線系統的過程監控和安全監控控制系統。8000噸熱模鍛自動線實現了36秒生產一件曲軸鍛件的國內最高節拍生產的目標，使其在工藝技術、自動化技術、生產節拍等方面達到世界領先水平。
機電所具有萬噸以上曲軸、前軸生產線、軸類精密鍛造技術和裝備生產能力，曾為桂林福達重工鍛造有限公司提供14000 噸、12500 噸、8000 噸，6300 噸和兩條4000 噸六條熱模鍛生產線的工藝和自動化集成系統；為內蒙一機、一汽、一拖、三環集團等提供了萬噸以上曲軸、前軸生產線；為哈飛公司提供2500T 離合器式螺旋壓力機轎車曲軸鍛造和熱處理生產線。

蒂森克虜伯南京曲軸鍛造生產線		MP系列熱模鍛機械壓力機及全自動鍛造中心		汽車曲軸、前軸自動化鍛造生產線

智能焊接機器人工作站及生產線

中國機械總院哈焊院先后為工程機械、摩托車汽車、鐵路車輛、航天等行業完成了多套焊接機器人工作站及生產線。以采用焊接機器人完成優質、高效的焊接工作為核心，集五十年來在焊接材料、焊接工藝和焊接裝備科研與生產等多方面的經驗和成果，結合哈焊所在應用焊接機器人領域所做的技術儲備以及機械、電氣、計算機方面的專業知識，為客戶提供從設備選型、設計、引進，到進一步的制造安裝，焊接工藝參數的確定，以及工作人員的培訓和設備長期維護等一系列的良好服務。
該技術及設備主要客戶有一汽大眾、齊齊哈爾客運列車制造廠、長春客運列車制造廠等。為寧夏天地奔牛實業集團有限公司實施的“大型刮板輸送機中部槽智能化焊接生產線” 是2012年度國家智能制造裝備發展專項支持項目。

焊接機器人工作站（三維龍門架+L型變位機）		敞車端墻焊接機器人生產線

金屬板材加工自動化生產線

機械總院集團北自所自行研發了一系列金屬板材加工成套技術及裝備，包括彩涂生產線、熱鍍鋅生產線、電鍍錫生產線、電鍍鉻生產線、熱軋/冷軋不銹鋼退火酸洗生產線、馬口鐵基板連續退火生產線、電解脫脂生產線、推拉式酸洗生產線、拉矯切邊生產線、鋁板清洗重卷生產線、鋁板DOS油涂層生產線、金屬板覆膜生產線等。

電鍍錫自動化生產線		電鍍鉻生產線自動化生產線
60萬噸熱軋不銹鋼退火酸洗自動化生產線		鋁板清洗機組自動化生產線

自動沖壓成形生產線

由中國機械總院浙江分院研究開發的自動化沖壓生產線，實現了產品從自動上料、沖壓成型、自動檢測、機器人下料碼垛等全過程自動沖壓成形生產。
該生產線的模具標準化程度高，并設置監控顯示臺，可對生產線設備工作狀態進行實時監控，便于數據記錄、儲存和管理。相比傳統單工位沖壓生產方式，生產節拍由原先的40秒/件，提高到20-30秒/件，年生產能力達70萬件；效率提高80%；產品拉伸合格率96%，產品優良率由原先的68%提高到92%；生產人員由30人左右減少到5人。
該生產線各生產工序均實現自動化，具有自動化程度高、可靠性好等特點，能大幅度提高勞動生產力和產品質量，降低了勞動強度，為企業節約人工成本。

                            老板電器自動沖壓成形生產線

系列單雙向拉伸薄膜智能化生產線

經過近30年的技術積累和業務發展，中國機械總院北自所研制的系列單雙向拉伸薄膜生產線工藝技術日漸成熟，智能化水平不斷提高，生產線質量穩定可靠。
目前生產線主要分三大類：雙向拉伸BOPP/PE生產線，雙向拉伸BOPET生產線，單向拉伸PP/PE生產線。該技術適用于不同速度、不同寬度、不同厚度、各種規格雙向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP）、聚酯薄膜（BOPET）、尼龍薄膜（BOPA）、干法電池隔膜（BOPPG）、濕法電池隔膜（BOPE）、熱收縮膜（BOPETG）、微孔膜、光學膜等及單向電池隔膜生產線。
該類生產線廣泛應用于食品包裝，醫藥，絕緣材料，新能源材料等領域。目前已為用戶提供了40 多條雙向、單向拉伸薄膜生產線，得到了客戶的廣泛認可和一直好評，在設計、制造、安裝、調試以及電氣控制方面積累了豐富的經驗，處于國內領先地位。

                             拉伸塑料薄膜自動化生產線

筒子紗數字化自動染色成套裝備

由中國機械總院輕量化院協同山東康平納集團有限公司、魯泰紡織股份有限公司產學研聯合研制完成的筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備項目創造了紡織印染行業產學研深度融合的成功模式，是我國紡織印染行業數字化、智能化制造的重大突破。
筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備針對目前紡織印染行業存在用工密集生產效率低、染色質量穩定性差、能耗高廢水排放量大三大影響行業可持續發展的難題，通過染色工藝、裝備、系統三大創新，研制出適合于筒子紗數字化自動染色的工藝技術、數字化自動染色成套裝備及染色生產全流程的中央自動化控制系統，創建了筒子紗數字化自動高效染色生產線，建立起數字化染色車間，實現了筒子紗染色從手工機械化、單機自動化到全流程數字化、系統自動化的跨越，解決了脫水機紗籃桿的柔性連接與高精度定位、大跨距高精度無人化智能天車精準控制、壓紗鎖扣自動化等難題，標志著我國筒子紗自動染色成套技術設備及生產線達到國際領先水平。
該技術裝備獲2014年度國家科學技術進步一等獎、中國紡織工業科技一等獎、香港桑麻紡織科技一等獎、山東省人民政府節能獎等。開發的技術裝備已在魯泰紡織、孚日集團、山東康平納等30多家企業推廣應用，帶來了明顯的經濟與社會效益。

日產10噸的筒子紗自動化染色車間		筒子紗數字化自動染色成套裝備

智能物流簡介及項目案例：

中國機械總院北自所是我國最早研究和開發自動化物流技術的單位，是國家物流倉儲自動化技術的依托單位、國內著名的智能物流與倉儲系統集成商。擁有數十年自動控制技術研究與系統集成的優勢，開發研制了多種先進的物流自動化設備和軟件管理系統，包括自動化立體倉庫、生產物流輸送系統、自動配送系統、機器人搬運碼垛系統、物流中心管理分揀系統、自動化立體冷庫等多種先進智能物流與倉儲自動化產品，處于國內領先地位。已成功完成500多個智能物流與倉儲系統工程項目，應用于制造、食品、制藥、化纖玻纖、石化、電力、煙草、 鐵路車輛、國防軍工、航空航天、材料、金融等多個行業。

智能工廠與智慧園區簡介及項目案例：

中國機械總院利用自身綜合技術優勢，針對汽車裝備、變壓器/開關、齒輪等制造領域，自主研發了鑄造、鍛造、沖壓、裝配等數字化車間/工廠解決方案，為多家客戶實施的數字化車間/工廠建設項目獲得國家智能制造專項資金支持。

濰柴動力汽車發動機數字化生產車間： 2014年智能制造裝備發展專項項目，項目包含發動機機體、缸蓋數字化加工線、柔性化發動機裝配線；發動機生產過程的數據交互、質量數據采集系統；實現了WP10/12系列發動機任意順序混流柔性生產，主要性能參數和技術達到國際先進水平。

天水長城開關廠數字化工廠：針對中低壓開關行業，智能制造系統高度集成。項目包括開關柜和斷路器柔性制造生產線、自動化立體倉庫、制造執行系統（MES）等。已具備“工業4.0”的雛形，達到國內領先水平。

福建匯華集團數字化鑄造車間：“年產1000萬只離心鑄造氣缸套數字化示范車間”是我院承擔的國家發改委2013年智能制造裝備發展專項項目，該車間已實現離心鑄造過程的數字化，通過轉運機器手、智能控制軟硬件系統、質量感知和決策系統、生產控制管理系統等，實現全車間生產過程智能化，倉庫管理智能化，物流配送智能化。

共享集團軌道交通關鍵零部件數字化鑄造工廠：項目采用鑄造工藝集成設計與仿真分析系統，建立全三維，覆蓋成形、熔化、精整等關鍵工序的數字化設計系統；應用智能化裝備或部件，實現關鍵作業、物流轉運的自動化；依托ERP、MES及鑄造行業特色管理系統等，融合企業經營管理思想，形成企業獨具特色的數字化管理系統，建立全面集成的數字化車間。

株洲機車轉向架智能制造車間：該項目是中車集團推進“中國制造2025”的關鍵項目之一，實現軌道車輛轉向架從傳統制造向智能制造的轉變。實現從生產訂單到產品產出的整個生產活動的智能化管控，優化生產執行過程中的事前計劃、事中控制和事后分析與反饋，縮短產品研發周期，降低生產成本，實現了個性化定制、服務性制造以及云制造的新業態、新模式。

裝備制造業云服務創新平臺

互聯網技術快速發展，制造業的個性化需求被放大，為中國制造提供更高效、更專業的服務創新平臺應運而生。裝備制造業云服務創新平臺（www.cammm.com.cn）代表了中國先進及現代機械制造（China Advanced & Modern Machinery Manufacturing），面向用戶需求，集成行業優勢資源，打造裝備制造業全流程、全要素、全行業、數字化、網絡化、智能化的綜合服務創新平臺。 
裝備制造業云服務創新平臺集協同制造、技術服務、創新創業、產品交易、工業大數據五大功能為一體，開展專家服務、標準服務、檢測服務、認證服務、交易服務、金融服務、知識服務等十八項重點業務，涵蓋研發設計、樣件試制、生產制造、性能檢測、產品服務等全生命周期，致力于解決制造行業痛點，提供訂單，人才，技術等全面解決方案。

五大功能：
?    協同制造：面向用戶需求以開放協作、資源共享的模式優化配置資源，為眾包研發設計和網絡化協同制造提供應用工具與協同環境。
?    技術服務：整合裝備制造業的制造資源與服務能力，實現全流程、全行業、全要素的合作。
?    創新創業：以創意、創新、創業、創造為創新入口，面向“大眾創業、萬眾創新”，為各類企業及創客提供“眾創、眾包、 眾扶、眾籌”的全程服務。
?    產品交易：在全球范圍內與產業鏈上下游合作方、市場需求方等加強創新領域的合作。
?    工業大數據：實現從精益制造+信息化的集成，到智能工廠，再到數據驅動智能制造，實現智能化生產模式，并逐步建成云計算架構下的工業數據庫。

智能化系統集成應用體驗驗證中心

國家智能化系統集成應用體驗驗證中心（簡稱驗證中心），主要面向自主品牌智能化關鍵裝備、核心部件、數字化系統（軟件）、網絡信息安全產品等，開展集成應用適用性、可靠性測試驗證并組織國內外相關技術產品的對標研究。同時中心聯合生產制造企業、軟件企業、裝備企業、互聯網企業、科研院所等，開展數字化系統（軟件）、智能化關鍵裝備、工業云計算、工業大數據、工業互聯網、信息物理系統等協同攻關，推動全流程和全產業鏈的智能化制造體系集成應用示范，為企業提供智能制造整體解決方案。該項目已列入國家發改委 “制造業智能化”重大工程項目專項《制造業智能化關鍵技術產業化實施方案（2016-2020年）》。